一家模具行业公司的“数智”密码

在工厂的精密组件生产线上，无人搬运机器人、机械臂、数字化管理系统（DMS）等数字化、智能化改造，让生产端实现了从自动化到无人化的跃升，当年“为了不被淘汰”走上数字化的道路，如今却正在模具赛道上演迈向“灯塔工厂”的故事。

生产基地的展示区域可以看到，这里陈列着运动相机外壳、婴儿奶嘴、汽车雨刷、电动牙刷等国内外知名品牌的精密组件产品。如何把这些简简单单的日常消费品做出全球竞争力？智能制造和数字化转型是“关键一招”。

走进生产基地的自动化部门，工作人员正对机械臂进行从设计到加工装配的调试，在调试合格后将在车间上试用、迭代。不同的机器人对精度要求以及它的操作复杂性都不一样，说到底可用性和可复制性还是要自己来做，因此我们最初做自动化就是靠自己的科研部门，前面几年基本上都是‘交学费’，到2018年才开始有产出。

在健康品数字化智能化车间，漆黑一片中只有作业机器在间歇地闪着光，凭借着短暂亮起又灭掉的微光，可以看见整个车间空无一人，只有几辆机器车在注塑机之间来回穿梭。该车间从上料、零件加工到运送的整个生产过程均可实现无人操作，在关灯状态下全自动化生产。

“黑灯”车间的自动生产，离不开数字化和智能化的支撑。在车间一侧的实时看板，集合了自动排产、生产执行、设备与模具维护、品质管理、仓存管理等模块的数字化管理系统，让协宏实现了生产制造全流程的数字化。整个车间的运作数据实时传送至数据中心，管理人员通过后台随时监控具体的生产进度、设备状况等信息。

以前市场部一个订单发过来，需要生产部人工排产，还要看仓库物料齐不齐、机器状况，很多东西大家都不清楚，像生产部管理员要拿个本子来记今天做了多少、还差多少，用表格来慢慢统计核实。如今系统通过应用人工智能算法，能基于车间产能、生产负荷自动生成排产计划，从排单生产到物料管理等环节都一目了然。

通过增设模块打造出全新的数字化管理系统，通过集成开发具备人工智能的数字化管理系统不仅成功为协宏降低了库存，设备综合效率（OEE）更提升了15%以上，有效提升经营效益及市场竞争力。

因何开启数字化转型？当初之所以选择走上数字化的道路，“就是为了不被淘汰”。20世纪六七十年代的模具业蓬勃发展，到了1980年开始有部分企业发展数字化，这些企业主要从欧洲、日本以及中国台湾进口个体向数字化转型。2000年开始，近十年飞速发展，行业内出现系统化的数字化转型萌芽。

如果不走数字化的道路，企业的发展优势将很快失去。数字化是大势所趋，做企业必须居安思危。我看到市场的发展需求，如果不跟上市场发展步伐，就会被淘汰。而且企业传统的生产模式人为错误多，产品质量存在漏洞。

模具制造的智能化发展趋势在制造业是先驱，我们也看到一些同行未能跟上时代的需求而逐步没落，决定走上数字化的道路，并不是一帆风顺，“就是摸着石头过河，也撞到了很多板”。

即使在引入数字化系统前作了很多标准化的准备，细化到生产标准、管理程序等，但在开头两三个月系统运行不畅，交货期限阻滞，客户的意见很大，“明天要交货，但今天还没开始生产，甚至没有订购原材料。”

怎样解决问题？“没有别的办法，只能不断救火。”首先是管理层坚持智能化的转型，组织小班子，推动不同制造环节的智能化数字执行，“就是强制性执行，然后慢慢看到客户转变态度，逐步认同厂内数字化改造。同时，新进员工需要培训适应数字化制造。一点点改变，才完成了最后的转型”。

如今引以为傲的是形成了“拉动式”生产模式——一张订单同一时间切成十个不同的生产任务，通过系统判断用什么原料，用什么设备生产；在进行大量生产的同时，通过系统帮助生产决策，尽量减少库存，不压货不亏本。根据模塑行业的工艺和技术特性，集成5G、物联网、视频图像识别等技术，将客户需求与产品的研发实现全流程数字化链接。

当前的成功只是阶段性的，数字化改革过程中最重要的是基础管理的培训和内部思想统一。面对滚滚而来的数字化、智能化浪潮，如果基础不搞好，上线其实也是不行的。协宏一路走来就是做到了标准化、企业内部人员培训和局部试点先行。这也许就是其中的秘诀。

要把传统的做法在脑中记，变为一步一步纸上写，再变成程序指令，一步步去实现数字化的体系；要从试点开始数字化建设，像协宏是找了一个比较标准的车间去先试行，从一些简单的做法开始尝试，如减少负担成本，成功后企业内部信心增加，再逐步推广开来。

今年在模具方面，智能车间是一个目标；在组件方面，我们希望能做到从接单到出货全智能化；作为行业从业者，我们希望行业可以多多交流，互相促进发展，整个行业能实现模具智能化生产。武进国家高新技术产业开发区的产业配套非常完善，不同行业、不同级别、不同精度的企业都存在。